在现代制造业中，生产效率和产品质量一直是企业追求的核心目标。当客户需要开模定制尺寸精密的塑胶外观件时，如何在保证质量的前提下，提高脱模效率，成为了塑胶定制行业普遍存在的技术难题。
下文将结合东成最新获得的国家实用新型专利，详细分享最新的塑胶生产技术，促进行业良性向好、向前发展的同时，更能为客户带来更有竞争力的价格和良率更高的成品，从而达到降本增效的“双赢”。
1、塑胶专利技术解读
对微小的塑胶产品而言（尺寸＜5mm），其生产过程中的脱模环节尤为关键。当客户的微小塑胶件作为外观面时（不能产生水口），则不能用传统的框架结构生产制造，在高速生产后批量安排冲拆。
图为东成P+R按键定制实际案例，塑胶片尺寸不足5mm且作为外观面
在此前提下，用传统脱模方式存在如下问题：
一、空间受限，操作困难
多个细小产品注塑后间距紧凑，传统吸盘无法精准吸附，机械手抓取困难；
二、风管吹脱模不精准
风管吹脱模可能导致产品散乱飞扬，影响生产流畅性，甚至损坏产品外观；
三、模具损耗高，维护成本大
频繁使用顶针脱模可能会导致模具受损，增加维护成本。
东成硅胶专利号：ZL 202421011520.8
东成技术团队立足于生产的堵点和客户需要，于2024年12月最新获批的专利“细小塑胶产品的脱模吸附治具”采用了多项创新设计，解决了此类微小塑胶件在传统脱模中的多个难题。
治具本体10，限位凸台11，吸气嘴12，定位柱13，平衡部14，加强部15，真空抽气嘴16，固定锁板20，螺孔21，螺钉22，翻板30
以下是这项技术的核心设计亮点：
一、治具本体与固定锁板
*治具本体：这是脱模吸附治具的核心，精心设计的结构使其能够与机械手完美对接，确保吸附稳定。
*固定锁板：治具与机械手的连接部分，采用标准化螺孔设计，确保安装快捷可靠。
二、精准吸附系统：吸气嘴与真空抽气系统
*吸气嘴：治具正面中部配有若干吸气嘴，每个吸气嘴内中空，能够精准吸附每个细小塑胶产品。吸气嘴与注塑模具的产品位置一一对应，确保精准对接。
*真空抽气系统：治具背部设有真空抽气嘴，通过内部气道与吸气嘴相连，形成强力吸附，避免传统风管吹法导致的产品飞散问题。
三、限位凸台与定位柱
*限位凸台：位于吸气嘴两侧略凸出台面，避免吸气嘴直接接触产品，防止刮伤产品表面。
*定位柱：帮助吸气嘴精准对位产品，进一步提升抓取精度。
四、平衡部与加强部设计
*平衡部：吸气嘴外周的“T字型”结构，防止抓取时产品晃动或偏移，提升抓取的稳定性。
*加强部：增强吸气嘴的强度，提升治具的耐用性和抗压性。
2、塑胶专利技术优势介绍
此次在申请国家实用新型专利前，此项技术已经过多次生产验证，效果得到了多方认可。这项塑胶生产技术不仅大幅提升生产效率，同时也有效解决了微小塑胶产品脱模过程中出现的各种问题。具体优势包括：
一、提升生产效率
多个吸气嘴可同时吸附多个产品，生产效率提升50%以上，能够显著缩短交付周期。
二、优化产品质量
吸附治具的设计保护了产品表面，避免传统脱模方式中产品表面受损，提升了产品的合格率和良品率。
三、减少模具损耗
与传统顶针脱模方式相比，非接触式脱模避免了对模具的损伤，延长了模具的使用寿命，大大降低了维护成本。
四、兼容性强，操作简单
治具可直接与机械手翻板对接，安装简便，适用于多种注塑生产场景。
东成硅胶塑胶厂房实拍
此专利设计在塑胶生产中具有一定的通用性。它不仅适用于多种类型的细小塑胶零件，还能够在不同模具、生产设备和行业中得到应用。通过提高生产效率、优化产品质量、延长模具使用寿命，从而协助企业降本增效，提升整体生产线的自动化水平。
此项塑胶脱模生产的专利技术，通常适用于直径＜5mm、厚度＜2mm左右的塑胶微小部件。适用领域包括但不限于电子行业（如按键垫片、连接器、微型开关）、汽车行业（如内饰件、按钮、装饰条等细小零件）、消费品行业（如家电、数码产品配件）。
如果您有相关的定制需求，我司可根据您的具体要求提供专属的技术支持和定制化服务。
3、东成塑胶配套能力介绍
东成创立于2004年，是集设计研发、生产制造为一体的一站式“硅胶&塑胶+”专业服务商，自主开模生产，全制程自主生产，产品遍及多个行业领域。
东成硅胶厂房（4栋1.5万㎡）
作为国家高新技术企业、深圳市“专精特新”中小企业，东成依托在硅胶定制领域积累的21年经验，现已拓展了塑胶制品定制服务。
东成塑胶厂房
东成厂房现已扩大至4栋1.5万㎡，塑胶车间面积4500㎡，投入30台单色、双色注塑机（90-260吨位），设立标准化全自动作业无尘车间。技术团队平均行业经验＞12年，可做IMD工艺。
硅橡胶、塑胶，全制程自主生产