在硅橡胶行业中，模具的设计与加工精度对产品质量的影响不言而喻。有时客户会有这样一种思路：既然已有一套现成的模具，移模给新供应商后当然更快、更经济。实际上，移模后重新投入使用，远比想象中复杂。如模具是否符合目标产线的工艺参数？是否能够满足产品性能要求？此类“隐形雷区”常常在后续生产中，演变成显而易见的质量困扰。
近期，东成某客户移模了一套硅胶按键模具，希望该项目能尽快在我司生产出高品质标准的硅胶按键。然而，当接收到客供模具后，经东成专业团队评估后，回复此套模具并不能达到客户预期。期间东成团队应客户要求安排了试模，试模结果和工程师评估结果一致。下文将详细展开介绍此移模失败的案例，为您选靠谱可信赖的硅橡胶定制供应商，提供一些参考与建议。
01 案例分析：模具缺陷引发质量问题
东成工程师收到客供移模的模具后，对下图的模具展开分析，发现了多处细节上的问题。此类问题正是导致产品不良率偏高的主要原因：
客供硅胶按键模具（实拍）
1、毛边厚度控制不当，影响按键手感与寿命
硅胶按键的手感与回弹力取决于斜壁的厚度，而毛边厚度的变化则会直接改变斜壁的厚度。这是一个在业内常见但容易被忽视的细节。例如，在此次案例中，模具设计中缺乏合理的溢胶槽，导致多余胶料堆积无法有效排出。特别是模具中部区域，由于压力分布不均，毛边厚度的差异高达0.1-0.15mm，导致按键力度波动达30-50g，完全超出了客户的容差要求。
2、模具排位不合理，放大了力值不均的现象
此案例中的模具的排位设计没有进行分区优化。模具的受压变形与排位布局息息相关，没有明确的分区结构，整个模具在压力作用下容易出现不均匀的变形。这样一来，即便原本设计中的加工精度很高，也会在生产过程中出现超出可控范围的偏差。
3、缺乏微调设计导致批次差异显著
高品质硅胶按键通常需要在模具设计阶段考虑到微调功能。例如增加流道设计，以改善胶料的流动性和填充效果；或者在成型腔中设置精细的通气孔，以减少气泡和夹杂物的生成。然而，客供的移模模具没有溢胶槽等设计，在成型过程中，多余的胶料无地方可以排出。尽管模具外观完好，但在生产中表现出“力值漂移”现象，即使是同批次产品也难以达到一致的触感和回弹效果。
02 深入解决：从结构优化到工艺改良
面对如上问题，东成硅胶工程师基于多年行业经验和技术积累，给出了系统性的优化方案：分区设计+独立溢胶槽，确保厚度均匀。
对模具重新排位，将模具的穴位分为四个区域，并为每个区域设计了独立的溢胶槽。这种改良让多余的胶料有了“出口”，压力分布更加均匀，毛边厚度控制在极小的公差范围，从根本上解决了力度不均的问题。
同款硅胶按键的新模具（排位示意图）
03 经验沉淀：挑选合作商的一些建议
优质的硅橡胶产品定制服务，对细节极为挑剔。小到0.01mm的厚度差异，大到模具整体结构设计的合理性，都可能决定产品品质优劣。客户在移模时，往往忽视了原模具的局限性以及供应商对模具二次开发的能力。由此可见，寻找一家拥有丰富行业经验、资质齐全、有技术储备的靠谱合作商至关重要。
通过本文案例可见，即便是看似“现成”的模具，也可能因为设计细节上的疏漏，在新的产线条件下暴露出质量问题。而专业的模具设计开发与改进能力，是避免“移模失败”的关键。
东成硅胶以专业的积累、严谨的态度、精细的工艺、成熟的解决方案，为客户提供的不仅仅是从0到1的产品开模定制服务，更是一整套让客户没有后顾之忧的安心保障。