塑胶材质凭借其经济性和广泛的适用性，被广泛应用于消费品、电子、汽车等领域。本文将对我司定制的塑胶产品公差进行系统说明。了解塑胶部件尺寸公差，会更容易得到接近公差的结果。
01塑胶材料公差介绍
公差是塑胶部件制造过程中允许的尺寸偏差范围，它在设计和制造中至关重要，确保最终产品的功能和性能符合预期。由于塑胶材料具备良好的可塑性和多样化的加工特性，其模具精度和加工工艺对部件尺寸的准确性产生重要影响。温度控制、材料配方的选择、注塑成型工艺的稳定性以及复杂设计的合理性，都是确保塑胶部件符合公差要求的关键因素。
与刚性材料如金属不同，塑胶材料因其良好的可塑性和热膨胀特性，在注塑成型过程中具有一定的尺寸弹性。不同于液态硅胶，塑胶在加工时粘度较高，需要适当的压力和温度才能顺利充模。塑胶的多样性赋予其广泛的应用场景，但不同配方和材料种类的收缩率也使其在设计公差时需格外关注。
刚性塑胶材料（如ABS、PC等）由于尺寸稳定性强，在成型后能实现较为严格的公差，一般收缩率在0.5%至1.5%。而柔性塑胶材料（如TPU、TPE）则因弹性较高，其收缩率通常为1.5%至3%。这些差异使得在设计时，柔性塑胶需要预留更大的公差范围，以保证产品在使用中的可靠性。
理解塑胶材料与金属、硅橡胶的公差差异，有助于在设计和制造过程中做出合理的选择。相比金属材料的极小公差和液态硅胶的高流动性，塑胶材料在满足功能需求的同时，也需综合考虑其收缩特性和工艺稳定性，以确保产品性能和尺寸的一致性。
02塑胶通用公差表
东成硅胶主要引用GB/T 14486-2008（塑料模塑件尺寸公差）。我司在客户未特别说明的情况下，默认采用MT2级别公差，并可根据客户特殊要求实际达到MT1级别公差。
MT2级别公差能满足大多数客户的需求，控制生产成本、提高效率的同时，产品报价会更具竞争力。而MT1级别公差要求更严格，需要更精密的模具和加工工艺，相应会增加生产成本，包括工具、额外特征、表面处理和型腔流动特性。在加工过程中，模具温度控制和成型周期的严格管理可能会增加零件的成本。
根据GB/T 14486-2008，MT1级为精密级，只有采用严密的工艺控制措施和高精度的模具、设备、原料时才有可能选用。
a为不受模具活动部分影响的尺寸公差值，
b为受模具活动部分影响的尺寸公差值。
选择合适的公差等级取决于产品的具体要求和应用场景，以及成本与精度的平衡。
03精密模具的重要性
模具的精密度和质量直接影响塑胶部件的尺寸精度。固态模具、塑胶模具分型面，行业内公差一般±0.02mm，液态模具公差±0.005mm。精密模具对塑胶这类产品的重要性主要体现在以下几个方面：
1. 尺寸精度与一致性
在塑胶注塑中，精密模具能够严格控制产品的尺寸公差，确保每批次产品的一致性，以满足高标准行业的需求。例如在电子产品、医疗器械和汽车零部件领域，尺寸上的微小偏差可能导致装配困难或功能失效。
在减少变形与应力方面，精密模具的设计会综合考虑塑胶材料的流动性和冷却过程中的收缩特性，减少由于冷却不均或模具结构不当造成的变形，确保产品的形状稳定。
2. 提高生产效率
精密模具在塑胶注塑中可以显著降低生产中的次品率，减少返工和材料浪费，提高生产效率。同时，由于模具的高一致性，可以减少注塑后的修整工作，如去毛边或表面处理，从而缩短生产周期。精确的模具还能实现快速成型，使得产品可以在一次注塑中达到设计要求。
3. 实现复杂几何形状
一些塑胶产品在注塑时需要实现复杂的几何形状和精细结构，如薄壁零件、细孔或复杂纹理表面。精密模具能够在这些设计上做到精准还原，并在批量生产中保持一致性。通过精确的流道设计，模具还能优化材料的填充路径，确保产品无气泡、缩痕或材料分布不均的缺陷。
4. 适应多种材料特性
塑胶材料的种类繁多，每种材料在流动性、收缩率和冷却时间上都存在差异。精密模具可以根据不同材料的特性进行设计和调整，使得各种塑胶材料都能在注塑成型中达到理想的质量和尺寸控制。
此外，模具的冷却系统和排气设计可以针对不同材料进行优化，确保快速冷却的同时避免因空气滞留造成的缺陷。
5. 提高产品质量和性能
精密模具确保塑胶产品的表面光滑、无毛边、无缩痕和其他表面缺陷，对于外观质量要求高的产品尤为重要，如电子产品外壳或家电配件。此外，精密模具可以实现均匀的壁厚和精准的配合面，这对于需要实现密封或机械连接的塑胶件非常关键。
通过精密模具的高标准制造，塑胶产品不仅在美观度上有所提升，更能满足实际应用中的性能需求，如强度、耐磨性和耐腐蚀性等，为各行业提供可靠的塑胶解决方案。
04开模定制需要提供什么？
对应开模结构评审的要求而言，客户提供的资料越详细，产品的质量要求越好、一次性开模成功率越高。客户提供的标准2D图档标注重点管控尺寸，则我司可根据客户公差要求，评估开模方式（比如采用固态还是液态、模穴数、硬度、材料等）。
一次顺畅、高效、高品质的开模定制服务，建议客户尽可能提供如下资料：
1、3D图纸
2、2D图纸且标注重点尺寸
3、工艺图档
4、机壳主板图档（评估装配间隙）
5、机壳实物（用于装配验证实配性）
6、DFM报告回复确认